25 инструментов бережливого производства

Существует множество способов изучить концепцию бережливого производства, однако самым эффективным является изучение инструментов lean. Предлагаем вашему вниманию обзор самых известных и часто используемых инструментов бережливого производства. По традиции, вы можете скачать эти материалы и использовать их для решения своих задач. Вы также найдете ссылку на обучающую презентацию, которую можете использовать у себя на производстве.

Инструменты можно применять вместе, по отдельности, комбинировать их, фокусироваться на какое-то время и потом забывать о них. Все зависит от ваших задач и проблем, которые перед вами стоят. Вместе эти инструменты отлично дополняют друг друга. Давайте приступит к их краткому обзору.

НазваниеКраткое описаниеПольза от инструмента
5SОрганизация рабочего пространстваВизуализация проблем, быстрое обнаружение отклонений и потенциальной опасности для здоровья, качества, производства.
AndonСистема информирования о проблеме. Сигнал подается при обнаружении проблемы. Система поощряет остановку производства, чтобы предотвратить массовое возникновение дефектов.Немедленное внимание к месту, где обнаружена проблема. Быстрая эскалация в случае невозможности решить проблему. Дефект не распространяется.
Bottleneck analysis / Поиск бутылочного горлышкаОпределение самого “узкого” места в производственной цепочке, которое не позволяет производить больше или быстрее. Улучшение в “бутылочном горлышке” влечет за собой улучшение производительности и “выход” производственной линии.Вы укрепляете самое слабое звено в своей производственной цепи
Выстраивание потока (Continuous Flow)
Выстраивание производственных потоков без остановок и скопления буфера.Устраняются многие виды потерь: излишние запасы, время, транспортировка.
Gemba (“место сражения”)Этот подход напоминает нам о том, что все самое важное происходит не в офисах, а непосредственно на производственной площадке.Вовлечение руководства, уменьшение времени реакции на проблемы, укрепление дисциплины, получение информации “из первых рук” без искажений.
Хеюнка (хейджунка, Heijunka)Это инструмент выравнивнивания заказов в производстве. С помощью этого инструмента заказ клиента разбивается на небольшие партии, выстривается в особом порядке, посзволяя снизить риски и производить разнообразную продукцию за короткие промежутки времени. Снижается время производства, каждый продукт (вариант) производится чаще, уменьшается потребность в запасе метаериалов. В случае остановок у вас есть полный набор продукции для поставок клиенту.
Hoshin Kanri (Хосин канри), развертывание политикиЭтот инструмент позволяет связать стратегические цели руководства компании, с тактическими задачами руководства, и более детальными действиями производственных групп. Помогает организации достигать своих целей. Каждый сотрудник движется в направлении, которое задается руководством. Уменьшаются потери появляющиеся при недостаточной коммуникации между сотрудникам.
Джидока (Jidoka)Метод частичной автоматизации оборудования. В отличие от полной (и очень дорогой) автоматизации, частичная позволяет автоматически найти проблему и остановить производство.Один работник может наблюдать за работой нескольких машин (станков) - это уменьшение затрат, и своевременное обнаружение проблемы решает проблемы качества.
Точно в срок (Just in time, JIT)Метод производства и поставко основанный на “вытягивании” именно того количества компонентов, готовых изделий, которые необходимы клиенту в данный момент. Применение JIT невозможно без работающих систем “Выстроенный поток”, Хеюнка, Канбан, Стандартизация, Время такта.Сверэффективный способ снизить запасы материалов, готовых изделий, рзмеры занимаемых площадей. Этот метод также улучшает поток денежных средств (cash flow).
Постоянное улучшение (Kaizen)Совместные усилия всех сотрудников компании по достижению ежедневных побед, достижений, улучшений в производстве.Общий синергический эффект, совместные усилия всех сотрудников помогают найти практически неограниченные возможности для уменьшения издержек, уменьшения потерь. Если в компании есть культура постоянных улучшений, то она становится практически вечным двигателем по уменьшению потерь.
Канбан (Вытягивающая система, Kanban)Метод регуляции потоков материалов и готовой продукции, как внутри предприятия, так и вне его (с поставщиками и клиеентами). Метод основан на системе сигналов, показывающих потребность компонентов или готовой продукции.Уменьшение потерь, излишних складских запасов, перепроизводство. Замечено, что при работающей системе Kanban результаты складской инвентаризации гораздо лучше.
KPI, Ключевые индикаторы Система метрик специально разработанная для анализа критически важных направлений деятельности организации. KPI это мощный драйвер для команды. Лучшие индикаторы всегда связаны со стратегическими целями компании, помогают своевременно выявить риски и потери, работники оказывают на индикаторы прямое воздействие.
Muda (потери)Все что не приносит ценности для клиента. Уменьшение потерь - это цель всей системы бережливого производства. Нужно знать все виды потерь и уметь их выявлять на ранней стадии.
Общая эффективность оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE)С помощью этого инструмента отслеживаются три категории потерь связанных с работой оборудования: готовность, производительность, качество.Отвечает на вопрос на сколько эффективно вы используете свое оборудование? ОЕЕ является сбалансированным показателем, отражающим реальное положение дел, позволяющим улучшать производство и повышать прибыль предприятия.
PDCA (Планируй Делай Проверяй Воздействуй)Признанный метод внедрения изменений и улучшений. Мы много о нем писали и пишем и будем писать.Методика PDCA прежде всего это системный подход к решению проблем, внедрению изменений и улучшений. И в сумасшедшем мире производства эта системность и размеренность очень ценна.
Poka-Yoke, пока-йоке (Защита от ошибки, защита от дурака)Разработка методов предотвращения ошибок непосредственно в производственный процесс. Целью является достижение 0 дефектов.Предотвращение ошибок это дешевле, чем инспекция, контроль, проверка.
Анализ коренных причинНужно убивать коренные причины, а не бороться с их последствиями. Существует множество методов обнаружения кореных причин - наиболее простой метод последовательно спрашивать почему пять раз (метод “5 почему?”).Избавляясь от коренных причин проблем, вы гарантировано предотвращаете возникновение этих проблем в будущем.
SMED, Быстра переналадка (Single Minute Exchange of Die)Набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования. В основе переналадок лежат две группы действий: внешние и внутренние. Внутренние выполняются после остановки оборудования, внешние можно проводить во время работы оборудования. Цель методики SMED - преобразовать внутренние операции во внешние.Упрощает выпуск мелких партий, увеличивает полезное время работы оборудования.
6 причин потери производительностиУниверсальные и наиболее частые причины потери производительности:
Поломки (Breakdowns), настройки (Setup/Adjustments), мелкие остановки (Small Stops), уменьшение скорости (Reduced Speed), отказы на запуске (Startup Rejects), отказы в работе (Production Rejects).
Это готовые “мишени”, в которые вы можете “стрелять” на любом производстве в любой день. Последовательно решайте одну проблему за другой и уменьшайте время простоя.
Цели SMARTЭто мнемоническая аббревиатура английских слов: Specific, Measurable, Attainable, Relevant, and Time-Specific. Любая цель должна быть SMART, а именно (далее по-русски) Конкретна, Измерима, Достижима, Актуальна (Релевантна), Ограничена по времени.Эффективно поставленная цель уменьшает потери вызванные неправильной трактовкой задачи и плохой коммуникацией.
Стандартизированная работаДокументированная процедура (инструкция), в которой зафиксирован лучший опыт выполнения данной операции. Данный документ “живой”, постоянно обновляется и актуализируется. Если на предприятии несколько одинаковых машин, они должны использовать единый стандартизированный метод работы.Уменьшение потерь за счет распространения лучшего опыта. Уменьшение рисков по качеству.
Время такта (Takt time)Это интервал времени или периодичность, с которой потребитель запрашивает готовую продукцию. Или тот интервал времени или периодичность, с которой мы эту готовую продукцию отгружаем нашему клиенту / потребителю. Отвечает на вопрос, с какой производительностью должна работать каждая производственная ячейка или каждый производственный участок, чтобы удовлетворить спрос клиента.
TPM, всеобщее предупредительное обслуживание оборудованияВажная идея TPM - вовлечение в процесс обслуживания оборудования всего персонала предприятия, а не только технических служб. Целью TPM является увеличение продолжительности срока службы оборудования. Меньше поломок, меньше простоев, меньше ошибок и влияния на качество со стороны оборудования.
VSM Создание карты потока создания ценности (Value Stream Mapping)Этот метод помогает увидеть ценные операции и те, которые не добавляют ценности.Создавая карту, вы лучше поймете свой процесс и увидите свои потери. Это отличный метод планирования будущих изменений.
Visual Factory (Визуализация)Метод простых и понятных индикаторов используемых на заводе для обмена информацией.Позволяет любому понять текущую ситуацию на производстве (пример, зеленый - нет проблем, красный - есть проблемы)